프로젝트 사례 연구: 알 다프라의 대규모 공장에 대한 통합 전력 큐브 솔루션

—45일 배송, 안정성이 뛰어나고 유지 관리가 필요 없는 공장용 코어 전력 허브 구축

I. 프로젝트 배경 및 과제

고객:알 다프라의 대규모 금속 가공 및 제조 공장
프로젝트 배경:새로운 고정밀 생산 라인과 자동화 제어 시스템을 지원하기 위해 고객은 공장 내에 새롭고 독립적이며 신뢰성이 높은 배전 센터를 구축해야 했습니다. 전통적인 분산형 전기실 구축은 긴 리드 타임, 여러 공급업체 간의 복잡한 인터페이스, 제어할 수 없는 현장 설치 품질 등의 문제에 직면하여 신속한 생산 시작에 대한 고객의 긴급한 요구를 충족시키지 못했습니다.

핵심 과제 및 요구 사항:

1. 매우 빡빡한 일정:생산 라인 장비는 이미 주문되었습니다. 완벽한 전력 통합과 안정적인 공급이 달성되어야 했습니다.45일새로운 라인 설치 및 시운전을 보장합니다.

2. 가혹한 환경 적응:알 다프라 지역의 높은 온도, 습도, 모래/먼지로 인해 실외 전기 장비에 대한 엄격한 보호 등급과 열 관리가 필요했습니다.

3. 매우 높은 신뢰성 요구 사항:지속적인 생산을 위해 중요한 부하에 전력을 공급하려면 원활하고 중단 없는 전송 기능을 갖춘 탁월한 시스템 가용성이 필요했습니다.

4. 제한된 현장 기술 전문 지식:현장에는 고급 전기 통합 엔지니어가 부족하여 "플러그 앤 플레이", 사전 시운전, 표준화된 패키지 솔루션이 필요했습니다.

5. 공간 및 미적 제약:새로운 시설에는 작은 설치 공간, 깔끔한 외관, 현대적인 공장 환경과의 조화가 필요했습니다.

II. 솔루션: 완전 통합형, 공장 조립식 "파워 큐브"

다음과 같이EPC(엔지니어링, 조달, 건설) 설계자 및 시스템 통합자, 우리는 혁신적으로 제안했습니다"파워큐브"- 솔루션은중저압 전력 변환/배전, 무효 전력 보상, 무정전 전원 공급 장치 및 출력 피더를 공장에서 조립식으로 제작된 표준화된 단일 모듈에 고도로 통합합니다.

1. 핵심 디자인 철학:

• 전체적인 통합:기존의 '장비 스태킹' 모델을 넘어 건식 변압기, 저전압 보상 패널, 모듈형 UPS, 저전압 출력 패널을 전기적, 구조적, 열적 성능을 위한 통합 시스템으로 설계했습니다.

• 전체 공장 사전 제작:전체 버스바 연결과 보조 배선이 완료된 상태로 전체 Power Cube가 조립되었으며 통제된 공장 환경에서 포괄적인 테스트를 거쳤습니다.

• 전체 버스바 연결:내부 기본 전원 연결은 기존 케이블 대신 맞춤형 구리 버스바를 사용하여 다음과 같은 목표를 달성했습니다.연결 임피던스 최소화, 신뢰성 극대화, 방열 최적화.

• 제품화된 배송:현장 도착 시 외부 케이블 종단 처리와 기본 시운전만 필요하여 현장 작업 위험과 시간이 대폭 감소되었습니다.

2. Power Cube 코어 구성 및 통합 하이라이트:

III. 프로젝트 실행: 45일 신속한 납품 기록

우리는 성공적으로 놀라운 업적을 달성했습니다.단 45일계약 체결부터 현장 전원 공급 및 인계까지. 핵심 원동력은 "Power Cube" 제품화 모델을 통해 기존 워크플로우를 근본적으로 재구성한 것입니다.

1. 3단계 효율적인 실행 프로세스:

• 1단계: 동시 설계 및 공장 사전 제작(1~30일)

  • 1~7일:현장 기술 세부 사항을 확정하고, 표준화된 Power Cube 플랫폼을 기반으로 신속한 세부 설계를 수행하는 동시에 모든 장비 조달을 확정했습니다.

  • 8~25일: 핵심 제조 기간.공장에서 인클로저 제작, 모든 전기 장비 조립, 맞춤형 부스바 작업을 동시에 수행합니다. 부스바 조인트 표면 준비 및 볼트 토크 검증과 같은 주요 프로세스가 완료되었습니다.

  • 26~30일:절연 내력 테스트, 보호 기능 테스트, UPS 전송 테스트 및 모니터링 시스템 통합을 포함하여 완전히 통합된 Power Cube에 대한 포괄적인 FAT(공장 승인 테스트)를 통해 "결함 제로" 제공을 보장합니다.

• 2단계: 신속한 운송 및 현장 배치(31~35일)

  • 31~32일:전체 Power Cube 모듈은 특수 운송을 통해 Al Dhafra 현장으로 배송되었습니다.

  • 33~35일:파워 큐브를 들어 올려 미리 준비된 콘크리트 기초 위에 크레인을 사용하여 배치한 후 수평을 맞추고 고정했습니다. 이 단계의 현장 작업은 매우 깨끗하고 간단했습니다.

• 3단계: 연결, 시운전 및 인도(36~45일)

  • 36~40일:외부 HV 케이블, LV 출력 케이블, 통신선 연결. 내부가 완전히 사전 통합되어 작업량이 크게 감소했습니다.

  • 41~43일:전체 성능을 검증하기 위한 로드 뱅크 테스트 및 시스템 상호 작용 테스트를 포함한 SAT(사이트 승인 테스트)입니다.

  • 44~45일:운영 및 유지 관리에 대한 클라이언트 엔지니어 교육, 완전한 준공 도면 및 기술 문서 제출, 공식적인 프로젝트 인계.

2. 프로젝트 결과:

• 기록적인 속도:배달 날짜45일고객의 생산라인 설치 일정을 확보해 드릴 것을 약속드립니다.

• 탁월한 신뢰성:전체 버스바 설계는 전체 시스템 임피던스를 약 15% 감소시켰으며, 표준보다 온도 상승이 크게 향상되어 매우 안정적인 측정 작동을 제공했습니다.

• 최소 운영 비용:"유지보수가 필요 없는" 버스바 연결과 모듈식 UPS 설계로 장기적인 유지보수 작업량이 60% 이상 감소했습니다.

• 최적화된 공간 및 효율성:설치 공간은 기존 설정보다 40% 더 작았습니다. 고효율 트랜스포머와 동적 보상으로 시스템 손실을 줄여 역률을 0.98 이상으로 유지했습니다.

• 향상된 클라이언트 경험:명확한 단일 지점 책임; 클라이언트는 여러 공급업체를 조정하는 것을 피하고 완벽한 "턴키" 경험을 얻었습니다.

IV. 고객 가치 및 산업 중요성

이 대규모 공장에서 파워 큐브는 단순한 유통 자산이 아니라 생산 연속성을 보장하는 전략적 에너지 인프라입니다.

1. 배송 마감일 딜레마를 해결했습니다.수개월에 걸쳐 진행되는 전통적인 전기 프로젝트를45일, 고객의 생산 능력 확장을 위한 귀중한 시장 리드 타임을 확보합니다.

2. 핵심 생산 연속성 보장:신뢰성이 높은 통합 설계와 UPS 백업은 정밀 제조 장비를 그리드 변동 및 정전으로부터 보호하여 출력과 제품 품질을 직접적으로 보호합니다.

3. "완벽한" 작업 활성화:높은 통합성과 지능형 모니터링을 통해 일반 플랜트 전기 기술자는 간단한 교육을 받은 후 전체 상태를 파악하여 고도로 전문화된 인력에 대한 의존도를 줄일 수 있었습니다.

4. 최적화된 총 소유 비용(TCO):초기 투자 비용은 약간 높을 수 있지만 시장 출시 기간 단축, 운영 비용 절감, 에너지 손실 감소, 생산 중단 시간 방지 등을 통해 TCO가 크게 향상되었습니다.

5. 새로운 산업 벤치마크 설정:이 프로젝트는 산업 부문에서 "통합형 조립식 전력 모듈" 개념의 막대한 가치를 성공적으로 검증했으며 유사한 빠른 배포 및 높은 신뢰성 요구에 직면한 글로벌 산업 고객에게 완벽한 참조를 제공합니다.

V. 결론